Korrosionsbeständiger Drehrohrofen mit 2 Zoll Innendurchmesser Doppelschichtrohr für 800°C bei 3 Bar Druck

Produktübersicht

Dieses Hochleistungs-Drehrohr-Wärmebehandlungssystem wurde entwickelt, um die doppelte Herausforderung zu lösen, unter Druckbedingungen eine strikte Atmosphärenkontrolle aufrechtzuerhalten und gleichzeitig aggressiver chemischer Korrosion zu widerstehen. Speziell für die fortgeschrittene Materialwissenschaft und industrielle F&E konzipiert, bietet die Einheit eine einzigartige Umgebung, in der Materialien durch eine beheizte Zone bewegt und gewälzt werden können, während sie Hochdruck-Korrosionsgasen ausgesetzt sind. Der zentrale Mehrwert liegt in der hybriden Prozessrohrarchitektur, die den sicheren Umgang mit flüchtigen und sauren Umgebungen bis zu 800°C ermöglicht – eine Fähigkeit, die in Standardlaboröfen selten zu finden ist.

Primär für die Synthese und Behandlung von Pulvern, Granulaten und katalytischen Materialien eingesetzt, spielt diese Ausrüstung eine entscheidende Rolle in der Chemie, Metallurgie und Energieforschung. Zu den Zielindustrien gehören die Spezialchemieherstellung, die fortschrittliche Kohlenstoffsynthese und die Abfall-zu-Energie-Verarbeitung, bei denen Gase wie HCl und CH4 häufig verwendet oder als Nebenprodukte erzeugt werden. Durch die Kombination von Drehbewegung mit Hochdruckgas-Fähigkeiten gewährleistet das System eine vollständige Oberflächenexposition und konsistente Reaktionskinetik über die gesamte Materialcharge hinweg.

Für hohe Lastzyklen in anspruchsvollen Labor- und Pilotumgebungen konzipiert, bietet diese Einheit außergewöhnliche Zuverlässigkeit durch ihre Mehrzonen-Heizarchitektur und robuste mechanische Konstruktion. Die strukturelle Integrität wird durch präzisionsgefertigte Dichtflansche und Hochtemperatur-Legierungskomponenten verstärkt, sodass Forscher lange thermische Zyklen mit Zuversicht durchführen können. Dieses System stellt einen bedeutenden Fortschritt in Sicherheit und Effizienz der Wärmebehandlung dar und bietet eine stabile Plattform für die Entwicklung von Materialien der nächsten Generation in korrosiven Atmosphären.

Hauptmerkmale

• Hybride Doppelschicht-Rohrarchitektur: Die Ausrüstung nutzt ein innovatives koaxiales Rohrdesign mit einem inneren Quarzrohr für chemische Inertheit und einem äußeren SS310S Hochtemperatur-Edelstahlrohr für strukturelle Unterstützung. Dies ermöglicht es dem System, gleichzeitig hohem Innendruck und korrosiver Gasexposition bei erhöhten Temperaturen standzuhalten.
• Präzise Mehrzonen-Temperaturregelung: Mit drei unabhängigen Heizzonen bietet das System eine kombinierte beheizte Länge von 600 mm. Dieses Design ermöglicht es Benutzern, benutzerdefinierte Temperaturgradienten zu erzeugen oder eine hochgradig gleichmäßige 300 mm Konstanttemperaturzone aufrechtzuerhalten, was maximale Kontrolle über die Reaktionskinetik gewährleistet.
• Hochdruck-Gasfähigkeit: Für den sicheren Betrieb bei Drücken bis zu 3 Bar ausgelegt, ermöglicht der Ofen spezielle chemische Gasphasenabscheidung (CVD) und Gas-Feststoff-Reaktionen, die höhere als Umgebungsdichten erfordern, um spezifische Materialübergänge zu bewirken.
• Fortschrittliche korrosionsbeständige Dichtflansche: Das Dichtsystem besteht aus PTFE (Teflon) mit Drehvorrichtungen aus korrosionsbeständigem Stahl mit speziellen Teflonbeschichtungen. Diese Komponenten wurden speziell für ihre Beständigkeit gegen HCl und andere starke Korrosionsmittel ausgewählt, um Leckagen und Hardwareverschleiß zu verhindern.
• Magnetflüssigkeitsdichtung für Drehdurchführung: Um die Vakuum- und Druckintegrität während der kontinuierlichen Rotation aufrechtzuerhalten, ist die Einheit mit einer korrosionsbeständigen Magnetflüssigkeitsdichtung ausgestattet. Diese hochwertige Komponente gewährleistet eine sanfte Rotation von 0-10 U/min, ohne die Atmosphäre im Prozessrohr zu beeinträchtigen.
• Elektrische Neigungs- und Drehsteuerung: Der gesamte Ofenkörper kann über einen integrierten Elektromotor zwischen 0° und 30° geneigt werden. Diese mechanische Flexibilität, kombiniert mit variablen Drehgeschwindigkeiten, ermöglicht eine präzise Steuerung der Materialdurchlaufzeit und der Wälzintensität.
• PID programmierbare Steuerung: Jede der drei Heizzonen wird von einem digitalen PID-Regler mit 30-Segment-Programmierung verwaltet. Dies gewährleistet eine Genauigkeit von ±1°C und ermöglicht die Automatisierung komplexer Rampen, Haltezeiten und Abkühlprofile für wiederholbare Ergebnisse.
• Erhöhte Sicherheit und Konformität: Das System ist nach strengen Industriestandards gebaut und CE-zertifiziert. Für Einrichtungen, die spezifische nordamerikanische Zertifizierungen benötigen, sind NRTL (UL61010)- oder CSA-Optionen verfügbar, um strenge Arbeitsschutzvorschriften zu erfüllen.

Anwendungen

Technische Spezifikationen

Warum uns wählen

• Unübertroffene Korrosionsbeständigkeit: Die gezielte Kombination aus Quarz-Innenauskleidungen und PTFE-beschichteten Metallkomponenten macht dieses System zu einer der wenigen Drehrohrlösungen, die Salzsäure und Methan bei anhaltend hohen Temperaturen handhaben können.
• Doppelbarrieren-Drucksicherheit: Die Doppelschichtrohrkonstruktion bietet einen kritischen Sicherheitsfaktor für Druckoperationen, stellt sicher, dass korrosive Elemente eingeschlossen bleiben, während der äußere Stahl die bei 3 Bar benötigte mechanische Festigkeit bietet.
• Prozessgleichmäßigkeit durch Design: Durch die Integration eines Drei-Zonen-PID-Steuerungssystems mit elektrischer Neigung und variabler Drehung eliminiert das System die thermischen und chemischen Totzonen, die in stationären Rohröfen üblich sind.
• Präzisionsfertigung und Dichtung: Unser Einsatz von Magnetflüssigkeitsdichtungstechnologie ermöglicht eine hochintegre Vakuum- und Druckumgebung, die sich während der Rotation – anders als bei Standard-Mechanikdichtungen – nicht verschlechtert.
• Konfigurierbare Steuerungsoptionen: Von Standard-PID-Schnittstellen bis hin zu optionaler Labview-basierter Software mit WiFi-Fernsteuerung ist die Einheit bereit für die Integration in moderne, datengesteuerte Laborumgebungen.

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